发动机盖整形_汽车发动机盖模具

2024-07-27 01:42:41

1.精密成形技术的国外的应用现状及对中国发展的启示

2.热挤压模具钢的原理

3.汽车前机器盖子缝隙大怎么办?

4.汽车的覆盖件包括那些？

5.汽车零配件厂需要哪些模具？

发动机盖整形_汽车发动机盖模具

模具表面强化处理工艺主要有气体氮化法、离子氮化法、电火花表面强化法、渗硼、TD法、CVD法、PVD法、激光表面强化法、离子注入法、等离子喷涂法等。

（1）气体软氮化：使氮在氮化温度分解后产生活性氮原子，被金属表面吸收渗入钢中并且不断自表面向内扩散，形成氮化层。模具经氮化处理后，表面硬度可达950?1200HV，使模具具有很高的红硬度和高的疲劳强度，并提高模具表面的光洁度和抗咬合

能力

（2）离子氮化：将待处理的模具放在真空容器中，充以一定压力的含氮气体（如氮或氮氢混合气），然后以被处理模具作阴极，以真空容器的罩壁作阳极，在阴阳极之间加400?600V的直流电压，阴阳极间便产生辉光放电，容器里的气体被电离，在空间产生大量的电子与离子。在电场的作用下，正离子冲向阴极，以很高的速度轰击模具表面，将模具加热。正离子冲入模具表面，获得电子，变成氮原子被模具表面吸收，并向内扩散形成氮化层。应用离子氮化法可提高模具的耐磨性和疲劳强度。

（3）电火花表面强化：这是一种直接利用电能的高能量密度对模具表面进行强化处理的工艺。它是通过火花放电的作用，把作为电极的导电材料渗进金属工件表层，从而形成合金化的表面强化层，使工件表面的物理、化学性能和力学性能得到改善。例如用 WC、TiC等硬质合金电极材料强化高速钢或合金工具钢表面，可形成显微硬度1100HV以上的耐磨、耐蚀和具有红硬性的强化层，使模具的使用寿命明显提高。电火花表面强化的优点是设备简单、操作方便，处理后的模具耐磨性提高显著；缺点是强化表面较粗糙，强化层厚度较薄，强化处理的效率低。

（4）渗硼：由于渗硼层具有良好的红硬性、耐磨性，通过渗硼能显著提高模具表面硬度（达到1300?2000HV)和耐磨性，可广泛用于模具表面强化，尤其适用于处理在磨粒磨损条件下的模具。但渗硼层往往存着较大的脆性，这也限制了它的应用。

（5）TD热处理：在空气炉或盐槽中放入一个耐热钢制的坩埚，将硼砂放入坩埚加热熔化至800?1200℃，然后加入相应的碳化物形成粉末（如钦、钡、铌、铬），再将钢或硬质合金工件放入坩埚中浸渍保温1?2h，加入元素将扩散至工件表面并与钢中的碳发生反应形成碳化物层，所得到的碳化物层具有很高的硬度和耐磨性。

（6）CVD法（化学气相沉积)：将模具放在氢气（或其它保护气体）中加热至900?1200℃后，以其为载气，把低温汽化挥发的金属化合物气体如四氯化钛和甲烷（或其它碳氢化合物）蒸气带入炉中，使TiCl4中的钛和碳氢化合物中的碳（以及钢表面的碳分）在模具表面进行化学反应，从而生成一层所需金属化合物涂层（如碳化钦）。

（7）PVD法：在真空室中使强化用的金属原子蒸发，或通过荷能粒子的轰击，在一个电流偏压的作用下，将其吸引并沉积到工件表面形成强化层。利用PVD法可在工件表面沉积碳化钛、氮化钛、氧化铝等多种化合物。

（8）激光表面强化：当具有一定功率的激光束以一定的扫描速度照射到经过黑化处理的模具工作表面时，将使模具工作表面在很短时间内由于吸收激光的能量而急剧升温。当激光束移开时，模具工作表面由基材自身传导而迅速冷却，从而形成具有一定性能的表面强化层，其硬度可提高15%?20%，此外还具有耐磨性高、节能效果显著以及可改善工作条件等优点。

（9）离子注入：利用小型低能离子加速器，将需要注入元素的原子，在加热器的离子源中电离成离子，然后通过离子加热器的高电压电场将其加热，成为高速离子流，再经过磁分析器提炼后，将离子束强行打入置于靶室中的模具工作表面，从而改变模具表面的显微硬度和表面粗糙度，降低表面摩擦系数，最终提高工件的使用寿命。

精密成形技术的国外的应用现状及对中国发展的启示

朋友，不好意思，我只找到做汽车磨具的前十强，希望能帮到你。

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1.一汽模具制造有限公司位于美丽的北国春城--长春，毗邻一汽—大众公司，占地面积12万m2,建筑面积4.5万m 2,固定资产5亿元人民币，员工809名。近年来公司先后共投入4亿元资金进行了四次大规模的技术改造，拥有大型数控铣床30台、五轴和六轴激光切割机各1台、数控磨刀机1台、大型测量机4台、三坐标测量划线机7台、大型调试压力机23台。拥有图形工作站、微机工作站有116台,服务器12台，办公微机146台，CATIA、PRO-E、ICEMSURF、AUTOCAD、AUTOFORM、POWERSHAPE、POWERMILL等软件78套。使硬件水平居国内第一，亚洲前几名。是目前中国车身模具行业中技术最先进的、最具核心竞争力的龙头企业。

一汽模具制造有限公司与中国的汽车工业同龄，为一汽集团的中、轻、重卡车、面包车、轿车制造了大量的冷冲模具、检验夹具、焊接夹具、主模型、内饰件模具、树脂型面模具等，还为全国几十个厂家提供了车身模具和技术服务，并且还向国外出口了模具。援建了罗马尼亚汽车车身模具厂和国内一些冲模厂。向国内模具行业输送了一批批优秀的专业人才。为中国汽车工业的发展和车身模具业的发展作出了不可替代的重大贡献.先后制造了奥迪、捷达、红旗、“宝来”A4、国内顶级轿车--红旗“旗舰”、和奥迪A6等九个轿车车型的部分内外覆盖件模具。

我们通过借鉴国际先进的三维模具设计制造经验，制定出一整套实体设计标准，建立了三维实体设计平台。几年来，完成自主设计制造三维实体模具近300套，成功完成德国PQ35自动化连续模、马自达激光拼焊落料模两大项目。我们全面贯彻三维实体设计理念——即标准化、系列化、通用化。现已形成近300种零件，包含ACO、MISUMI、SANKYO、DAYTON四大标准系列，约2000种规格的标准件库，和拥有30多种压床型号的冲压设备库。

通过引进大型三坐标测量机，应用计算机技术、快速扫描与测量技术、数控技术，把实物转变为数字模型，再通过数控加工将数模转变为实际模型的数字化制造过程开发应用了逆向工程技术,已在很多项目中得到成功应用。

通过开发模具新产品，使产品更加优化，能够制造轿车整车制造所需要的大型复杂精密模具。例如设计制造了难度最大的整体侧围外板和前翼子板的模具以及精度要求同样很高的发罩内外板、顶盖、左/右前后门外板、左/右后翼子板、后行李箱外板、后翻门等模具。

开发了与自动化开卷线相连的大型覆盖件高速自动化落料模具，应用于奥迪A6和捷达轿车整体侧围外板生产上，结束了连整体侧围料片都从国外进口的历史。

开发研制多工位自动化模具，首先应用于宝来副车架上/生产上，其寿命为200万次，尺寸精度CPK≥1.33，受到了德方专家的好评。此类模具向天津--丰田提供了两套，向天津一汽丰田提供了八套；向德国大众提供了三套。开发了轿车压合模具、焊接夹具、检验夹具、螺钉车、内饰件模具。

2001年通过了德国莱茵公司ISO9001/QS9000、VDA6.1的质量体系认证。我们开发了“数字化”高精度模具检测技术。学习德国经验用AUDIT评审法检测覆盖件精度。

公司企业信息网建设已经达到同行业先进水平，内部虚拟网划分，提供信息共享、设备共享、企业网页等服务，现场大屏幕显示为无图化生产服务，在线式全网防毒，通过防火墙与一汽企业网以及国际互联网连通。已经建成集在线网站、办公、即时通讯、在线监控等内容的知识管理平台。对外国际互联网站、会议、RVS等与国内外即时信息传递。

一汽模具制造有限公司，拥有国内一流的产品设计、研发和操作人员队伍。公司员工中本科和大专以上占43%。每年有三、四十人到国外进行学习考察或搞联合设计工作的人员，在公司工作的外籍专家每年达到70个人月。历经多年努力，使企业具备了自主开发轿车整车模具的强大能力。

第一、造就了国内最优秀的车身模具设计制造队伍，具备了强大的研发能力，整车模具设计制造技术水平居国内领先，整体水平达到国际水平。

第二、经过历年较大规模的技术改造和长时间积累，工艺装备水平达到国际先进水平，居亚洲领先水平。

第三、已具备一年完成3款轿车整车模具设计制造能力；和其它企业合作，一年能够完成5-6款整车模具，可节省模具开发费6亿元人民币。设计制造周期能够控制在12-14个月。

第四、2003年的销售收入和利润分别是2000年的3倍和5倍。在质量、周期、市场信誉等方面居国内车身模具行业领先水平。党和国家***和国家发改委正、副主任前来视察，给予了很高的评价。

第五、具备了国际化经营能力，最近众、福特、丰田、马自达等厂家和意大利、英国、澳大利亚、韩国等国家的模具企业纷纷来访，寻求合作。我们分别同大众本部模具工厂和日本荻原建立了战略伙伴关系。模具出口额累计达人民币6736多万元。

一汽模具制造有限公司奉行“帮助客户成功，共同打造未来的经营理念”，凭借一流的产品和服务，向国内外客户承诺：我们有能力提供品质非凡的轿车整车模具。我们愿和模具同仁、供应商一道，携手共创光辉的未来！

2.东风汽车模具有限公司座落在中国著名的道教圣地武当山麓，湖北省十堰市。始建于1969年， 2003年12月19日改制为有限责任公司，是一家立足东风、面向国内外具有独立法人资格的大型专业模具公司。该公司占地面积10．8万平方米，生产面积3．1万平方米，固定资产1．7亿元；现有员工840 人，其中工程技术人员160人，高中级技术人员73人，高中级技师22人。作为国家“863'’ CIMS高新技术应用先导企业，拥有冲压调试设备23台，数控加工及检测设备38台；建有45个CAD和 20个CAM图形工作站。主导产品有：汽车冷冲模、检验夹具、汽车主模型、汽车零部件、模具标准件等。

自1969年建厂以来，先后为东风汽车有限公司、神龙汽车有限公司、东风本田、江铃、庆铃、四川丰田、上海大众、通用、奇瑞等十多家汽车公司制造模具20000余套，19年起四次向日本、美国出口模具40多套，在国际、国内模展会上多次获奖，企业先后被授予“全国环境保护先进企业”、中国建设银行“3A信用等级单位”、“湖北省文明单位”等荣誉称号，并分别通过了 IS09001：2000、TSl6949：2002质量体系认证、IS014001环境管理体系和GB／T28001-2001安全管理体系认证。

3.天津汽车模具有限公司是以设计制造汽车覆盖件模具、检具、夹具为主的专业集团化公司。作为国内最大的汽车模具企业之一，经2003年改制成为民营股份制公司。企业以“天汽模”为注册商标，产品成为国内外知名的汽车模具品牌。

天汽模经过改制后两年的飞速发展，拥有一个世界级的汽车模具技术中心、检具、夹具公司、6个模具制造公司、2个冲压件公司和一系列为汽车模具业服务的信息、设备、实型等专业公司，成为一个为车身开发服务的完整的车身装备设计、制造企业集团。

天汽模以国际先进水平的CAE/CAD/CAM技术、40多台大型龙门数控加工中心的规模和20多年的现代汽车模具的生产经验，为国内外汽车厂车身开发服务。目前，天汽模具有1200-1500标准套/年设计制造能力，可每年完成4-5个车型主要覆盖件模具、检具、夹具的设计制造，其中直接向欧美出口的模具约占20-30%。

4.四川成飞集成科技股份有限公司是以成都飞机工业（集团）有限责任公司联合成都航空仪表公司、吉利集团有限公司、南京航空航天大学西北工业大学共同发起，经国家经贸委批准设立的，以工模具设计、研制和制造为主业以计算机集成技术开发与应用为特征的高科技股份有限公司。

四川成飞集成科技股份有限公司承袭了成飞公司原汽模中心、航空型架车间和航空模具车间精良的装备、先进成熟的技术，秉承了“市场第一、客户至上、科技兴企”的经营理念，致力于加快重大技术装备国产化基地建设和企业技术进步，提高我国制造业信息化水平，以股东和公司利益最大化为行为准则，服务于社会。公司总资产29231万元，注册资本8041万。拥有大型计算机工作站70余台，各类设备近700台。

5。跃进汽车集团南京模具装备有限公司是一个从事汽车工艺装备设计和制造的专业化企业，现占地60000m2, 职工499人，其中有工程技术人员91人，公司拥有各类设备332台，其中数控加工设备18台、大型三坐标测量机3台；公司的主要产品有汽车冲模、检具、焊装夹具、内饰件模具、汽车玻璃模、铸模、锻模；近年来为南京汽车集团公司、上海大众、通用、广州本田等国内的一些汽车厂设计、制造了大批模具、检具。模具还出口到英国、日本、伊朗、以色列等国。

地址：南京市玄武区红山路118号邮编：210028

电话：0086-25-85417698

传真：0086-25-85424469

电子邮件: yj-mj@public1.ptt.js.cn

网页: .njtooling 是一个从事汽车工艺装备设计和制造的专业化企业，现占地60000m2, 职工499人，其中有工程技术人员91人，公司拥有各类设备332台，其中数控加工设备18台、大型三坐标测量机3台；公司的主要产品有汽车冲模、检具、焊装夹具、内饰件模具、汽车玻璃模、铸模、锻模；近年来为南京汽车集团公司、上海大众、通用、广州本田等国内的一些汽车厂设计、制造了大批模具、检具。模具还出口到英国、日本、伊朗、以色列等国。

地址：南京市玄武区红山路118号邮编：210028

电话：0086-25-85417698

传真：0086-25-85424469

电子邮件: yj-mj@public1.ptt.js.cn

6.哈尔滨哈飞汽车模具制造有限责任公司是哈尔滨航空工业集团下属的具有独立法人资格的规范化股份制公司。主要从事汽车内外覆盖件冲压模具、焊装夹具和检具的开发、设计与制造。具有三十多年的汽车模具设计制造经验，公司占地面积四十多万平方米，生产面积 2.1 万平方米，固定资产 1.1 亿元，现有员工 332 人，工程技术（管理）人员 102 人。公司拥有各种工作站 14 台，微机 100 余台，加工设备 100 多台（套），其中大型数控加工（检测）设备 20 多台（套）、调试设备 20 余台，大型模具年生产能力为 300 标准套，且拥有大型汽车模具铸造车间，年模具毛坯铸造能力 5000 吨以上。公司的模具开发已实现 CAD/CAM/CAE 一体化，丰富的汽车模具设计和制造经验，国内一流的模具铸造技术，先进的工艺水平和加工设备，还有一支高素质的技术队伍与公司始终致力于高科技的开发应用，使我公司成为国内较大的、先进的汽车工艺制造专业公司之一，近年来公司已独立完成了哈飞中意、哈飞、哈飞路宝、哈飞民意、哈飞赛豹及各改型车的内外覆盖件模具 2000 多套，检具 500 多套， 2002 年 6 月和 11 月分别通过德国莱茵公司质量体系的环境管理体系认证。

哈飞模具公司始终以质量第一、用户第一为宗旨，以振兴模具工业为已任，我们愿以精湛的技术为您服务和您携手共创祖国美好的未来。

7.上海荻原模具有限公司

上海荻原模具有限公司是由日本荻原株式会社、上海汽车集团股份有限公司、上海航空发动机制造厂共同投资组建的中日合资企业。公司专业设计、制造、销售汽车大中型冲压件模具。公司成立于2000年3月，总投资为1455万美元。

公司依托日本荻原株式会社的先进模具制造技术竭诚为客户提供一流的模具产品和售后服务。公司目前的客户有：上海大众、上海通用、广州本田、天津丰田等著名厂家，公司本着“品质第一，顾客满意度100%”的原则，将努力提高、改善公司的产品和服务，并最终为社会做出更大的贡献。

公司拥有一批经验丰富的模具专业人员。目前有员工125名，其中日方常驻人员5名，分别担任公司的主要领导和技术、制造部门的主管，中方技术人员32名。全公司研究生、本科生占员工总数的20%，20%的员工拥有中，高级技术职称，30%的工人为中级工。公司还取定期派员赴日研修及短期聘请日本专家的方式进一步提高员工的技术水平。

SOC作为一家中日合资的设计制造大中型汽车车身内外覆盖件模具的专业公司，具有雄厚的设计与制造能力。公司全部用计算机辅导设计，拥有先进的三轴、五轴数控加工设备，用高速度、高精度、大功率的数控加工设备制造模具。

同时，公司在自身的生产能力上也积极突破，不断提高。现在能加工的模具已几乎扩展到了汽车上的所有零件，其中主要的有：

1．覆盖件类：包括车顶、前后门内板、前后侧围、左右立柱、行李箱盖、引擎盖等。

2．骨架类：包括车底板、悬挂支架、散热器支架等。

公司希望在广大新老客户的合作过程中，不仅能为客户满意的产品和服务，更能为加速提高我国汽车零件的国产化作出贡献

8.北汽福田潍坊模具厂（以下简称潍坊模具厂）是北汽福田车辆股份有限公司下属一个专业厂，面向行业和社会从事汽车覆盖件模具设计制造开发的专业厂家。为福田公司和国内二十几个厂家提供了中、轻、重和轿卡的汽车覆盖件模具、检验夹具及完善的技术服务。模具制造方面已形成制造汽车覆盖件模具的优势，产品质量达到国内先进水平，多年来先后为多家大型骨干企业的产品更新换代生产制造了各种类型的覆盖件模具及冷冲模具。“三维实体建模技术”、“逆向工程技术”、“超精加工技术”、“汽车模具检具技术”等先进技术的应用，使福田模具走了在汽车模具行业的前

9.浙江富铃汽车模具车身有限公司是一家成立于2001年的外商投资企业，公司位于杭州临平工业区内，投资2000万美元，占地300余亩。主要业务为汽车车身覆盖件压制与焊装、汽车车身模具设计与制造，及其他汽车配件的制造与销售。公司引进了日本“KOMATUS”生产的冲压生产线（1台双动1600T+5台单动800T），专门用于汽车车身覆盖件或其他冲压件的压制；而公司引进的德国、意大利、法国产的数控加工中心、三坐标测量机、三维扫描仪及先进的模具设计软件（UG, CAITA等），力求CAD/CAM/CAE的集成达到最大化，使得模具的设计与制造能有机地结合起来，从而对产品的先进性、多样性、复杂性、可靠性和经济性等提供了有效地保证；同时公司引进的焊接机器人可以为车身分总成的焊接提供高质高效保证。本公司为上海大众（SVW）一级供应商。公司下属企业拥有600T油压生产线二条及各类大小冲床、油压机60余台.

10.河北兴林车身模具制造有限公司

河北兴林集团成立于1986年，是河北省百强企业，沧州市二十强企业，中国汽车模具协会会员单位，是目前国内模具制造行业规模最大的民营企业之一。主要从事汽车模具和汽车覆盖件的设计，制造，维修和销售。多年来与东风汽车公司，江西五十铃，昌河飞机制造公司，厦门金龙客车厂，广州本田公司，日本本田公司等厂家保持着友好的业务往来，以可靠的质量，一流的服务在全国模具行业享有良好的信誉。集团下辖河北兴林车身制造有限公司，河北兴林模具有限公司，上海千缘汽车车身模具有限公司，兴林销售有限责任公司四家成员单位，目前拥有固定资产10000余万元。公司总部位于河北泊头市经济开发区，占地136亩，建筑面积31000平方米。公司拥有大型数控加工中心12台，大型龙门铣床2台，精密坐标镗床2台，数控切割机2台，三坐标测量仪2台，以及其他具有国内先进水平的设备45台，年生产能力为500-600当量套模具，集团公司现有436人，其中具有十年以上模具设计加工的设计制造工程师40余人。集团公司全面应用各种软件进行计算机CAD/CAM/CAE，可以方便的接受标准格式的各类图形数据(IGES,STEP,PRT等)。并具有进行反求工程和三维实体模具设计能力。模具加工精度和使用寿命达到国内先进水平。公司全体人员热忱欢迎各界朋友来厂指导。

11.湖北十堰先锋模具股份有限公司始建于1995年8月，主营汽车覆盖件模具、检具的设计、制造和生产汽车零部件，系中国模具工业协会理事单位。公司座落在车城十堰开发区，北有南水北调的源头汉水，南有道教圣地武当山，西距汉十高速十堰出口约10公里。占地55000m2 、生产面积15000m2；拥有大型数控铣、调试压床、检测设备等主要设备32台。固定资产6000万元；员工208人，其中CAD/CAM人员43人，管理人员都曾到国外培训；年生产能力大、中型模具600套，产值6000万元。 “出精品模具，树先锋品牌”。十年来已为国内知名汽车公司提供了数以千计的模具、检具。

热挤压模具钢的原理

数字化精密成形技术主要包括数字化精密塑性成形和数字化精密铸造两方面。数字化精密塑性成形技术是一项在塑性成形全过程中融合数字化技术，以系统工程为理论基础的技术体系，实现优质、高效、低耗、清洁的生产。研究内容包括：建立以计算机图形学为基础的数字化模型，以统一的数据交换标准和工程数据库进行不同需求的交互，实现模型和信息共享；以数字化模型为基础，进行基于精密塑性成形的产品设计；以数字化模型为基础，进行基于精密塑性成形过程的产品性能分析；产品的数字化制造包括工艺过程和制造装备的数字化。

当前，精密塑性成形过程模拟在工业发达国家进入实用阶段。美国Bat tlelle 研究室在美国军方的资助下开发的有限元程序AL PID (Analysis ofLarge Plastic Incremental Deformation) 是塑性成形数值模拟技术的开始。在美国发动机覆盖件模具设计制造中，都要求在设计完成后必须经过计算机模拟检验，才能投入试验软模的制造。俄罗斯Quntor公司的Biba 等用数值模拟方法优化锻模，达到了提高模具寿命、改善零件精度的目的。具体方法是用数值模拟结果优化模具参数，如圆角半径、减少应力集中，用收缩环和镶块。

目前，精密塑性成形出现的大量研究热点，与数值模拟技术相关的有模具的设计、板材各向异性问

题、材料回弹问题、损伤预测、成形极限线和管件液压成形技术等。

美国通用汽车公司开发了冲压模具的数字化开发平台与系统，该系统用三维设计平台对模具进行参数化和变量化设计，以专家系统和可制造性设计为基础进行模具型面开发，使传统的技艺型模具开发过程转变为以科学为基础的数字化开发。系统集成了通用公司几十年冲压工艺经验、规范，用数值模拟软件进行零件的成形性和质量分析、修改，从而定量地预测和解决模具开发中的问题。形成了数字化环境下的模具设计、模具制造、试模、冲压生产，可成形性预测准确度达90 %～95 %，克服了模具开发人员个人经验的局限性，一般模具试模1～2 天即可完成。以军用悍马车车身等冲压件为例，用数字化模具开发系统使模具开发周期减少80 %，模具费用降低50 %。此外，通用汽车公司还将优化技术与数值模拟技术有机地结合起来，实现了基于数值模拟的优化。

韩国Yeungnan 大学的Shim 和Son 用敏感性法确定初始板料形状，通过Pam2Stamp 有限元模拟确定形状敏感性，可以达到优化任意形状板材零件拉伸成形工艺设计。

加拿大成形(FTI) 公司用于金属板材设计仿真的CA TIA 方法将设计与分析统一在一个程序中。通过简单地更改几何形状、材料特性或板材厚度，利用计算机进行最佳化设计，仿真结果起到了作为预警系统的作用。通过颜色特征表示“工件设计的可靠”“，存在折边趋势”或“工件在红色面上有裂纹”,从而实现工艺设计的优化。数字化精密铸造技术是指在铸造成形的过程中全面融合数字化技术，其中包括计算机工程分析（铸造CAE) 、铸造工艺计算机设计（铸造CAD) 、铸造专家系统等多项技术。

目前，信息技术在国外国防工艺铸造工程研究与应用中日趋深入，正在全面的提升铸造技术水平。美国等工艺发达国家已利用计算机精密铸造技术成功完成了多种航天、航空、兵器等关键部件的试制，并取得了明显的经济效益。

美国国防部2006 年启动的CIR 开展了多个铸造数字化相关的项目。如由普渡大学承担的“面向铸造工艺的几何约束设计工具”项目，并推荐其它铸造工艺的改进方法。为达到提高铸件的质量的目的，该项目研究将首先收集已经得到业内证实的“推荐设计参数”，然后开发新的铸件设计软件和工具。软件工具的开发将针对复杂结构件铸造，以及铸件的几何特征对金属铸造工艺的影响，重点针对砂型铸造工艺和金属型铸造工艺。

美国国防部的Man Tech 也非常重视铸造数字化技术的开发和应用。如ABC2NACO 公司等单位承担的“面向工作性能的钢铁铸造集成设计”Man Tech 项目，其目标在于研究碳钢和低合金钢铸造中，收缩不连续组织对其结构性能的影响，并开发出相应的计算机工具。该技术的实施将降低铸件质量，提高铸造产量，扩展钢铁铸造的应用，缩短订货2交货周期并降低成本。

美国洛克达因公司研制德尔它4 火箭芯级发动机RS268 初期时，创建了集成产品并行开发的工作环境，利用先进的设计工具、3D 立体建模技术，完成了发动机数字建模工作。涡轮泵的设计充分体现了洛克达因先进过程集成开发项目（RAPID) 实施的效果。建立以模型为中心的水平集成设计系统（HIDS），制造出铸芯的HIDS 三维数字模型，然后将模型送至铸造厂生产试件，技术人员根据这些试件对浇口进行优化，并能够将各种特性直接反映到铸件的设计中，从而提高浇铸质量。

经过多年的不断发展，铸造过程模拟仿真技术从宏观到微观，由试验研究向实际应用，发展到现在已是一项十分成熟的工程应用技术，并有大量的实用模拟软件和丰富的热物性数据库，可以较准确地模拟大多数合金的铸造过程，实现工艺优化设计。通过数值模拟技术对铸件的结构工艺性、铸造工艺进行模拟，为技术人员设计较合理的铸件结构和确定合理的工艺方案提供了有效的科学依据，从而避免了传统的依靠经验进行结构设计和工艺制定的随意性。在工业发达国家中,已有15 %～20 %的铸造企业在生产中用凝固模拟分析技术，精确地预测缺陷以及改进铸件的出品率。近年来，国内相关企业及高校相继开展了一些数字化精密成形技术的相关研究，但是缺乏系统的集成研究，不能实现单项促进集成，局部带动整体，技术优势不能转化为产品优势，全行业精密成形技术水平没有质的跃升。因此，国内精密成形技术的研究应加强自主创新，突破关键技术。如产品信息建模技术、工艺模拟及优化技术、模具设计智能生成技术等，从而实现精密成形技术综合集成，提高工艺设计水平，进一步实现数字化设计制造一体化，缩短产品开发周期，降低制造成本。同时应加强成果应用，提高全行业精密成形技术水平。

汽车前机器盖子缝隙大怎么办?

热挤压模具钢

热挤压是塑性的金属坯料在压力的作用下通过挤压模具型腔形成所要求形状的型材或管材的过程。常用金属热挤压坯料的温度见表1-1-15。

表1-1-15 常用金属的热挤压坯料加热温度范围金属种类坯料加热温度范围/℃ 铅合金 90~260 镁合金 340~430 铝合金 340~510 铜合金 650~1100 钛合金 870~1040 镍合金 1100~1260 钢 1100~1260 热挤压模具主要由挤压筒、压头、挤压顶头、垫块、凹磨和心棒（用于挤压管材）等主要部件组成。热挤压模具的失效，主要是破裂、磨损、冲刷腐蚀、过热和热疲劳裂纹等原因造成的。

当进行轻合金挤压时，凹模垫块和心轴材料主要用铬钼系中合金热作模具钢4Cr5MoSiV、4Cr5MoSiV1钢等，热处理硬度为HRC45~50。心棒头及镶块则用通用高速钢W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2等，热处理为HRC55~60。压力筒一般用中碳合金结构钢，硬度为HRC35~40；压力筒内衬材料则用4Cr5MoSiV、4Cr5MoSiV1等，热处理硬度为HRC42~47。

铜和铜合金热挤压模具，凹模和垫块材料则用4Cr5MoSiV，4Cr5MoSiV1，3Cr2W8V等钢种，心棒材料仍用4Cr5MoSiV，4Cr5MoSiV1钢种。当挤压含镍量较高的铜镍合金时，心棒头及镶块有时用镍基高温合金制造，挤压筒衬有时用铁基高温合金制造。

汽车的覆盖件包括那些？

一般发动机盖没有发生碰撞的情况下出现了缝隙变大，都是发动机盖的水平位置偏低导致的。因此我们通过调节这些黑色螺丝就能处理发动机的不均匀缝隙。

发动机盖产生不均匀缝隙变大，发动机盖过低都是因为这个调节螺丝长时间后的老化，往下脱落而导致的。将发动机盖的螺丝调节到正常高度，我们就可以将发动机盖盖上。这时会发现发动机盖已经恢复到正常，缝隙大小也消失了非常的平整。

对一些德系车辆的发动机盖的调节螺丝可能在机盖上面。其构造也是一样的，我们通过调节发动机盖内盖上的黑色调节螺丝，将它拧松用来提高调节螺丝的支撑高度。

汽车零配件厂需要哪些模具？

车身覆盖件包括前后杠，前翼子板，前机盖，后备箱盖，车门。

汽车的覆盖件，副车架，发动机，变速器基本都是安装在车身框架上的。车身框架的前部和后部是相当软的，这样子在发生碰撞时可以溃缩吸能。

车身框架的乘员舱部分是相当硬的，乘员舱在发生碰撞事故时是不可以溃缩的。如乘员舱溃缩了，那会作用车里面乘客的生存空间，这样子会影响到车里面乘客受到严重的伤害。

汽车覆盖件成形过程：

有限元分析随着非线性理论、有限元方法和计算机技术的迅速发展，一种融计算机图形学、数值计算方法和塑性成形理论于一体的板料冲压成形数值模拟技术正逐步走向工业实用阶段，成为汽车制造厂家缩短开发周期、降低生产成本的有力工具。

已经形成商品化的板料冲压成形数值模拟软件有：PAM-STAMP、DNAFORM、AUTO：FORM等。这些软件均具有完整的前、后处理程序，可以直观地显示材料变形、流动的详细过程，了解材料应力、应变的分布情况及起皱、破裂的形成经过，并最终获得成形所需的载荷及零件冲孔修边的回弹。